Definition
Die Prozessfähigkeit gibt an, wie sicher ein Fertigungsprozess die geforderte Toleranz einhält. Die Kennzahl Cp setzt die Toleranzbreite ins Verhältnis zur Streuung des Prozesses, der Cpk berücksichtigt zusätzlich, wie mittig der Prozess innerhalb der Toleranz liegt. Je höher der Wert, desto zuverlässiger werden Maße innerhalb der Grenzen gefertigt.
Kurz erklärt
Cp betrachtet nur die Streuung (Prozessbreite vs. Toleranzbreite) und nimmt an, der Prozess sei perfekt zentriert. Der Cpk korrigiert diese Annahme: Er misst den Abstand des Prozessmittelwerts zur näheren Toleranzgrenze und ist damit der realistischere Wert. Liegt der Prozess nicht mittig, ist Cpk kleiner als Cp; bei perfekter Zentrierung sind beide gleich.
Übliche Grenzwerte: Cpk ≥ 1,33 gilt vielfach als Mindestanforderung für einen fähigen Prozess, für kritische bzw. sicherheitsrelevante Merkmale wird oft Cpk ≥ 1,67 gefordert. Ein Cpk von 1,33 entspricht grob einem Abstand von vier Standardabweichungen zur nächsten Grenze. In der Serienfertigung von Präzisionswellen ist der Cpk-Nachweis für kritische Merkmale (z. B. Lagersitzdurchmesser) fester Bestandteil der Erstbemusterung und der laufenden Prozesslenkung (SPC) nach IATF 16949. Wichtig: Eine Prozessfähigkeitskennzahl ist nur aussagekräftig, wenn der Prozess statistisch stabil (beherrscht) ist.
Häufige Fragen
Was ist der Unterschied zwischen Cp und Cpk?
Cp bewertet nur die Streuung und setzt einen zentrierten Prozess voraus. Cpk berücksichtigt zusätzlich die Lage des Mittelwerts zur Toleranzgrenze und ist daher der realistischere Fähigkeitswert.
Welcher Cpk-Wert ist gefordert?
Häufig gilt Cpk ≥ 1,33 als Mindestwert für einen fähigen Prozess, für kritische Merkmale oft Cpk ≥ 1,67. Die konkrete Vorgabe legt der Kunde bzw. die Spezifikation fest.
Mehr zum Thema: Stabile, dokumentierte Prozesse sind die Basis unserer Serienfertigung — siehe auch Qualität & Zertifikate.