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Fliehkraftschleifen – definierte parabolische Verrundungen
Mit dem Fliehkraftschleifen erzeugen wir reproduzierbare Verrundungen an Stirnkanten. Anders als eine einfache Fase entsteht dabei ein kontinuierlicher, parabolischer Übergang zwischen Mantel- und Stirnfläche.
Die Geometrie lässt sich über das vorgeschaltete Bearbeitungsaufmaß und die Prozesszeit gezielt beeinflussen. Sind die optimalen Parameter einmal ermittelt, werden die Verrundungen innerhalb enger Prozessgrenzen reproduzierbar hergestellt. Auf der Bauteilzeichnung genügt in vielen Fällen die Angabe der axialen Verrundungslänge; eine Toleranz von ±0,1 mm ist hierfür in der Regel ausreichend.
Die Vermessung erfolgt mit digitalen Profilprojektoren. Alle relevanten Merkmale werden statistisch überwacht und mittels SPC ausgewertet.
Nach dem Einlegen der Werkstücke läuft der gesamte Prozess vollautomatisch ab. Beschickung, Bearbeitung, Separierung, Reinigung und Trocknung erfolgen ohne manuelle Eingriffe.
Für eine dauerhaft konstante Prozessqualität werden die Schleifmedien kontinuierlich klassiert und verschlissene Medien automatisch ersetzt. Die Zusammensetzung des Medienmixes bleibt dadurch konstant. Zusätzlich werden die Konzentration der Behandlungsmittel sowie alle qualitätsrelevanten Prozessparameter regelmäßig überwacht und dokumentiert. Sämtliche Messmerkmale werden mittels SPC ausgewertet und die Prozessfähigkeit kontinuierlich nachgewiesen.
Noch immer werden viele Wellenenden als Drehteil mit Fase konstruiert. Je nach Bauteilgeometrie und Härteprozess kann diese Lösung jedoch unnötige Kosten verursachen oder durch Härteverzug die Rundlaufqualität beeinträchtigen.
Wo immer es technisch sinnvoll ist, empfehlen wir stattdessen die Kombination aus adiabatischem Trennen (High Speed Wire Cutting) und einer anschließenden parabolischen Verrundung durch Fliehkraftschleifen. Diese Prozesskette ist häufig wirtschaftlicher, robuster gegenüber Härteverzug und bietet Vorteile bei der Montage, da sich Bauteile leichter einführen lassen und Kontaktspannungen reduziert werden.
Bereits in der Entwicklungsphase unterstützen wir unsere Kunden bei der Auswahl der wirtschaftlichsten und funktionsgerechtesten Fertigungstechnologie.
Im anschließenden Polierprozess werden ausschließlich die verbliebenen Schleifspitzen eingeebnet. Der Materialabtrag liegt dabei typischerweise im Bereich von bis zu 1 bis 2 µm. Durch ein abgestimmtes Polieraufmaß aus dem vorangegangenen Schleifprozess bleiben Maß- und Formgenauigkeit vollständig erhalten.
Je nach Anforderung erreichen wir Oberflächenqualitäten bis Rz 0,2 µm. Das Ergebnis sind homogene Funktionsoberflächen mit verbesserten tribologischen Eigenschaften und hoher Prozesssicherheit für anspruchsvolle Anwendungen.
Wir erzeugen beim Poliervorgang definierte Oberflächen, die exakt auf die Anforderungen des Bauteils und der späteren Anwendung abgestimmt sind. Dabei geht es nicht nur um Rauheitswerte, sondern um funktionale Eigenschaften wie Reibverhalten, Dichtwirkung, Verschleißverhalten und eine sichere Einbindung in die gesamte Prozesskette. Die Oberflächeneigenschaften sind dabei insbesondere bei Dicht- und Gleitflächen ein entscheidender Faktor für die spätere Performance.
Das Oberflächenfinish stimmt Rauheit und Struktur gezielt auf die spätere Funktion des Bauteils ab. So entstehen Oberflächen, die nicht nur maßhaltig, sondern auch tribologisch sinnvoll ausgelegt sind.
Mit dem Fliehkraftschleifen entstehen reproduzierbare, parabolische Kantenverrundungen — über Aufmaß und Prozesszeit gezielt einstellbar und in der Serie konstant.
Oberflächen müssen nicht nur im Muster funktionieren, sondern über große Stückzahlen hinweg gleichbleibend hergestellt werden. Genau hier schafft ein beherrschter Finish-Prozess die Voraussetzung für belastbare Serienqualität.
Oberflächen beeinflussen die spätere Bauteilleistung oft entscheidend. Rauheit, Struktur und Kantengeometrie müssen exakt auf den Einsatzfall abgestimmt sein. Nur so lassen sich Reibung, Verschleiß, Dichtwirkung, Laufverhalten und vor allem auch Montagefähigkeit in der Linie unserer Kunden gezielt beeinflussen und in der Serie konstant absichern.
Die Oberfläche ist kein optisches Detail, sondern Teil der technischen Funktion. In vielen Anwendungen entscheidet sie über Dichtheit, Laufverhalten, Reibung, Verschleiß und Lebensdauer. Gerade bei funktionskritischen Bauteilen müssen diese Eigenschaften nicht nur einmalig erreicht, sondern über die gesamte Serie hinweg sicher beherrscht werden. Oberflächenfinish und Drallfreischleifen leisten genau diesen Beitrag zur Prozess- und Funktionssicherheit.
Definierte Oberflächen unterstützen Dichtwirkung, Gleitverhalten und eine stabile spätere Bauteilleistung.
Abgestimmte Rauheits- und Strukturwerte reduzieren Verschleiß und verbessern das tribologische Verhalten.
Ein kontrollierter Finish-Prozess sorgt dafür, dass funktionale Oberflächen auch über große Losgrößen hinweg stabil reproduziert werden.
Fachbegriffe zum Nachschlagen – aus unserem Technik-Lexikon: