Definition
Schleifbrand ist eine thermische Schädigung der Werkstückrandzone, die beim Schleifen durch zu hohe Prozesstemperatur entsteht. Die kurzzeitige Überhitzung verändert das Gefüge der Oberfläche — sie kann neu härten (Weißschicht) oder anlassen (Weichzone) und führt zu Eigenspannungen, die die Dauerfestigkeit des Bauteils mindern.
Kurz erklärt
Beim Schleifen wird sehr viel Energie auf einer kleinen Fläche in Wärme umgesetzt. Wird diese Wärme nicht ausreichend abgeführt, überschreitet die Randzone kritische Temperaturen. Folgen sind Anlassbrand (lokale Enthärtung, oft mit Verfärbung) und in schweren Fällen eine Neuhärtungszone mit darunterliegender angelassener, rissempfindlicher Schicht. Solche Schäden sind tückisch, weil sie an der Oberfläche kaum sichtbar sind, die Lebensdauer aber drastisch senken — besonders bei dynamisch belasteten Wellen.
Vermieden wird Schleifbrand durch angepasste Schnittparameter, scharfe und richtig abgerichtete Schleifscheiben, ausreichende Kühlschmierung und moderates Aufmaß. Nachgewiesen wird er zerstörungsfrei per Nital-Ätzung (Ätzverfahren) oder per Barkhausen-Rausch-Analyse. In der Serienfertigung sicherheitsrelevanter Teile ist die Schleifbrandprüfung fester Bestandteil der Qualitätssicherung.
Häufige Fragen
Wie erkennt man Schleifbrand?
Sichtbar manchmal als Verfärbung, zuverlässig aber nur per Nital-Ätzung oder Barkhausen-Rausch-Messung. Eine reine Sichtprüfung reicht für kritische Teile nicht aus.
Welche Folgen hat Schleifbrand?
Reduzierte Dauerfestigkeit, Rissbildung und vorzeitiger Bauteilausfall durch Gefügeveränderung und Zugeigenspannungen in der Randzone.
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